通過RTO在幾分鐘內解決涂料和油墨中VOC排放問題的四種技術

Date:July 10, 2019 102
  
  RTO焚燒爐,RTO專業制造商無錫澤川環境2019年6月26日中國是油漆和油墨的主要生產國和消費國,導致揮發性有機化合物(VOCs)的污染成為PM2.5和臭氧污染。重要來源。涂料和油墨生產企業數量多,規模小,RTO分布分散。許多企業生產方式廣泛,污染控制水平不高,排放嚴重,排放嚴重。
  為此,有必要在涂料和油墨工業中進行VOCs管理。 VOCs治理需要捕獲原材料,流程和最終管理的三個部分。以下是有關最終管理的信息的一部分:
  /0 1 /固定床吸附 - 解吸 - 催化氧化處理裝置
  給栗子:
  工業涂料公司是大型涂料公司的分支機構之一。主要溶劑是二甲苯和乙酸乙酯。
  安裝的固定吸附 - 解吸 - 催化氧化處理裝置的設計風量為100,000m 3/h。氣體通過過濾器并進入轉輪的濃縮區。吸附后,通過排氣管排出。
  當吸附裝置達到飽和時,它被熱空氣解吸。解吸后的廢氣量為10,000m3/h,進入催化氧化裝置,經350度處理后排入排氣管。
  催化氧化的主要結果表明,入口濃度(NMHC)約為300mg/m3,出口濃度(NMHC)約為20mg/m3。
  基本的:
  沸石流道濃度 - 催化氧化裝置包括沸石流道濃縮裝置和催化氧化裝置。在沸石流道濃縮裝置中,VOCs氣體被吸附到吸附區中,成為吹掃氣體排出物。
  當吸附區接近飽和時,將其旋轉至解吸再生區以釋放VOCs濃縮氣體,RTO并送至催化氧化爐進行燃燒分解。在將去激勵的旋轉輪旋轉到冷卻區以冷卻后,繼續吸附過程。
  ▲沸石流道催化氧化裝置示意圖
  主要用于轉輪吸附區的設計面風速不應小于3m/s,轉輪厚度不應小于400mm。再生燃燒裝置應絕緣,以確保爐外表面溫度低于60℃。如果進口VOC的濃度高于1.5g/m3,則需要考慮后續加工技術以確保符合要求。
  /0 2 /再生熱氧化處理(RTO)
  給栗子:
  在船舶涂料制造企業中,生產過程主要是固定缸操作,并且幾乎沒有移動缸操作過程。主要溶劑是二甲苯。
  該公司收集所有廢氣并將它們通過除塵器送至RTO處理裝置。設計風量約為10,000 m3/h,出口量符合排放標準。投入成本約1000萬元,運行成本約5000萬-1億元(視連續運行時間而定)。基本的:
  再生熱氧化器(RTO)的特征在于熱交換器使用陶瓷再生器床。在氧化分解后,氣體攜帶大量熱量并儲存在再生器床中,然后儲存進入氧化器的氣體。在熱床中交換熱量。
  ▲三床RTO工作圖(來自RTO公司)
  適用范圍:
  原則上適用于連續24小時運行的生產企業,進口濃度在1.5g/m3以上。如果24小時不連續運行,則必須在非運行期間考慮絕緣措施,否則會帶來更高的運營成本。
  主要用于至少三個蓄熱室床,一個用于預熱進氣,焚燒爐另一個用于再生冷卻排氣,一個用于吹掃循環,吹掃循環可以避免再生床逆轉沖擊排放。
  /0 3 /固定床吸附解吸 - 冷凝回收裝置
  給栗子:
  一家涂料廠位于精細化工園區,規劃了年產28萬噸涂料產品,配套溶劑和輔助產品。
  目前,油性涂料年產量6萬多噸,水性醇酸樹脂12000噸,醇酸樹脂15000噸,聚酯樹脂2000噸,UV樹脂1000噸。
  該公司選擇采用活性炭吸附解吸冷凝回收工藝,投資額約為300萬至400萬。年營業成本約為500萬至1000萬元。
  基本的:
  通過高壓離心式風扇將有機廢氣泵入含有活性炭的吸附罐中。當通過活性炭層時,有機溶劑被孔中的活性炭吸附。吸附罐吸附一段時間后,系統自動啟動真空泵進行泵送,同時加熱低壓蒸汽提取汽提溶劑,使活性炭再生。
  在從活性炭表面解吸的有機溶劑和水蒸氣進入冷凝器并冷凝成液體后,混合液體自動分離成比重分離罐。
  /0 4 /固定床吸附解吸 - 冷凝回收裝置
  給栗子:
  船舶涂料有限公司擁有油漆生產車間。主要產品為船舶和海洋工程涂料,年生產能力6萬噸。主要工藝是物理混合,主要溶劑是二甲苯,丁醇和其他固化劑。
  該公司選擇了活性炭吸附 - 解吸 - 催化氧化處理裝置。設計風量為100,000 m3/h,設計運行風量為3-4百萬立方米/小時。安裝了在線監控設備。監測后,排放濃度基本上可穩定在10ppm左右。
  第三方測試的結果是NMHC

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